为提高LNG产量、提升系统稳定性以及产品质量,ADGAS公司计划在生产系统中应用先进控制技术(Advanced Process Control,以下简称APC)。由于该公司估算采用APC后Train-3可取得利润最高,因此选用Train-3作为试验目标。
根据ADGAS公司的估算,采用APC技术后,Train-3的LNG产量能提高1.07%,LPG产量能提高1.9%,可节约1.72%的蒸汽消耗,最终能够实现1900万美元/年的利润。
先进控制技术可以较好地解决目前常用的集散型控制系统(Distributed Control System,以下简称DCS)中存在的一些问题,为炼化企业创造更大的利益。APC的设计思想是以多变量预估为核心,采用过程模型预测未来时刻的输出,用对象的实际输出与模型预测输出的差值修正过程模型,从而把若干个要控制的变量控制在一个希望的工控点上,把装置整体推向最佳状态。
先进控制技术
一个APC一般包括鲁棒性多变量预估控制器、动态数学模型、工艺计算(软仪表)和实时优化。
多变量预估控制器
多变量预估控制器的核心是控制策略或控制算法。它是多变量输入多变量输出、基于模型的预估控制器。石油圈原创www.oilsns.com
数学模型
数学模型对过程进行分析、控制和优化的基础,主要有稳态模型和动态模型两大类。稳态模型给出了生产过程稳定时各变量之间的关系,主要用于装置的设计和操作的优化。对于过程控制来讲,更重要的是动态模型。
工艺计算石油圈原创www.oilsns.com
工艺计算是先进控制技术的重要组成部分,主要包括两方面内容:一是设备能力计算。设备能力是优化的约束条件,现在已经开发出相当多的较为成熟的工艺计算软件包以及工艺模型。二是产品质量等不可测量参数的计算(Inferred properties),这些参数将直接作为受控变量(CV)参加整体控制,是工艺计算中最重要的内容。
实时优化
在许多先进控制应用中,控制要求是将所有的变量维持在约束之内,而并没有用尽控制器所拥有的自由度。即使在受控变量(CV)比操纵变量(MV)多的情况下,如果许多CV是范围而不是给定值,控制器仍然会有富余的自由度。因此可以更好地利用这些自由度去组成一个目标函数,这样控制器就能使工艺的某些方面得到优化。
ADGAS公司采用APC通过模型预测控制(MPC)控制了整个生产过程。生产过程中将数据实时传输到远程电脑上,然后进行远程调控,实现生产过程自动化。
虽然采用APC技术后生产过程基本可以实现自动化,但是有些流程工作人员是必不可少的,比如生产过程中出现发泡的问题,这时就需要人工操作,这是因为无法确定出各参数与起泡之间的线性关系。此外添加消泡剂也需要人工进行,无法从DCS的外部实现。因此,经验丰富的操作人员对产量提高也十分重要,但提高的程度也有限,因为他们不能像APC那样每隔30秒就同时对60个变量进行监测,也不能每隔30秒就对25个变量进行协同调整。
从硬件和软件的角度来说,APC仅需要最低限度的维护工作。但是需要对APC性能和参数界限值进行连续的监控。为了保证APC的运行效果,需要定期的向操作者推荐不同的界限值。如果有要求,需要对模型进行修改来维持和提升APC的运行效果。
APC技术应用效果
利用APC技术ADGAS公司克服了生产过程中存在的JT控制阀自动化、组分控制、直观参数确定、作用过程中的交互性等一系列问题,建立起了ADGAS公司的APC技术新标准,将自动化水平提高到了一个新的高度,形成的方案实时可靠,能够较好地解决生产中存在的各种问题。
应用APC技术后,ADGAS公司取得了一系列的成果。首先,产量得到了提升,初步显示产量已经从387.8增加到了391.1。对于生产的控制能力也加强,作业安全性随之增加,各种资源也得到了更加充分的利用。关键参数的波动也随之减少,各项生产工作可以较为稳定地进行。同时,采用APC技术也实现了自动化控制,减少了各个阶段操作人员的工作量。且进一步优化了APC平台,提高了控制精度。
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来自/Gastech 译者/周诗雨 编辑/张永君
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石油圈认证作者
- 毕业于中国石油大学(华东),油气井工程硕士,长期聚焦国内外石油行业前沿技术装备信息,具有数十万字技术文献翻译经验。