石油圈起跑即冲刺，元宵节刚过，今年川庆钻探已经创造了30余项施工纪录，每一项纪录都是“川庆效率”的烙印，记载着这家油服企业加快油气勘探进程的努力。 传承“磨溪速度”，近年来“川庆速度”屡屡唱响在国内外油气主战场。中国石油国内钻井技术指标，川庆钻探独占12项，其中30693队保持单队年进尺15万米纪录多年。压裂酸化十大项纪录保持领先。 钻头不到，油气不冒。据预测，2019年国内市场钻井进尺还将大幅增长22%，深井钻机缺口400到600台、压裂车组缺口150万水马力。 从低油价的“寒冬”，转眼就到了工作超量的“炎夏”，装备制造、人员培训都需要时间，短时间增加资源不现实。但涉及保障国家能源安全，必须打赢这场提升国内勘探开发力度的硬仗，提高施工效率成为最现实的解决方案。 敢攻坚，技术创新领跑油服 对井筒作业来说，事故复杂是提速的最大敌人，谁能降低事故复杂，就能占得效率争夺战的先机。 “那就是要人定胜天，总得有人敢干，川庆人一直干得了别人干不了的活。”带队多次攻克国内“老大难”区块的川庆钻探二级技术专家李茂森深有感触。 正是李茂森带队在新疆油田霍101井，运用川庆钻探自主研发的油基钻井液，只用6.9天就安全穿越“死亡之海”安集海河组，机械钻速比最快的邻井提高763%，比最慢的井提高1239%，缩短钻井周期80天。随后又助力霍11井只用4.75天就钻穿安集海河组。 从近百天到4.75天，效率的提升来源于技术的创新。但随着国内油气勘探开发主战场转向“深低非老”油气藏，关键技术的突破难度呈指数式增加，每一块都是“硬骨头”。没有敢拼敢闯敢担当的劲头，很难有所突破。 川中磨高区块，中国“百亿方”俱乐部新成员。“产量世界级，难度同样世界级。”川庆钻探工程技术处负责人谈起这个区域直摇头。井段长、层位多、层层见气、压力系数跨度大,井漏频繁，常规钻井漏失井占比59.3%，往往漏喷同存。 依靠自主研发的精细控压钻完井技术，川庆钻探在磨溪—高石梯降低复杂时间95%。凭借精细控压钻井、工程地质一体化钻井技术等关键核心技术的进步，川庆钻探实现了钻井一轮比一轮快、平均钻井周期缩短50%的奇迹，3年上产到100亿立方米以上。 面对技术瓶颈和工程挑战，川庆钻探把复杂深井油气勘探的挑战作为攻关对象，形成了六大专业、57项复杂深井工程技术系列，十年来实现了主要服务区域和页岩气钻完井周期下降一半，效率提升的成就有目共睹。 敢闯关，管理破局藩篱拆除 “最大的挑战不是装备、工具不足，而是队伍、管理和技术力量的稀释带来的管理缺位和效率损失。”川庆钻探党委书记、总经理李爱民直言工作量大幅增加，效率提升过程中管理显得更为关键。 与提速不同，提升效率表象在地下，根子在地上，最终考验的是企业的管理水平，而管理正是国内油服企业与国际油服巨头最大的差距。 中油油服赞誉川庆钻探在长庆区域创造了“川庆效率”，但很多人不知道这是一场市场竞争导演的“绝境求生”大片，能够生存靠的是真正的油服管理革命。 长庆油田快速上产并稳产5000万吨和二次加快发展，带来工作量大幅增长。2011年以来，一口口水平井、一个个丛式井场如雨后春笋般遍地开花，施工作业中庞大的资源需求量、超规模的组织方式、超长的生产周期，严重挑战以单井施工为主的传统作业模式，往往将一个片区所有资源、设备集中在一个平台上，导致整个区域其他井被迫停工。 解决方案正是川庆钻探探索形成的“工厂化”作业模式，这是工程技术领域的一场革命，它变革了传统的生产组织方式，集成应用了一体化工艺技术，推动了现场管理的创新。 “都在这井场上，你也看得见，管理难度大了几倍，但都顺当，管理水平不提高根本干不了”，40623钻井队队长李明秀坦言，以前管理水平有限，钻压同场是“禁区”，现在钻、固、试、投同步交叉作业，在同一现场，多的时候有七八支施工队伍达100多人、近百台设备，安全管理难度翻了几番，川庆钻探探索出的平台长项目管理模式，让现场忙中有序，安全高效。 在长庆油田致密油国家示范工程、气井小井眼工程、万千老井挖潜等一批重点工程，川庆钻探从产建项目管理和生产组织方式着手，创新形成“一台一队一机、钻试分区同步作业”“区块总包+井型专打”及“产建项目一体化管理”等新模式。2018年致密油国家示范工程钻井提速20%，投产提前30%。“钻试同步”施工模式结合大井丛布井，钻机、试油机组搬迁天数相比常规模式减少1678天，队伍有效利用分别提高2.95%、1.5%，相当于增加五六部钻机、1.5套机组。 敢迭代，“四化”挺进释放潜力 “智能钻机？我们这个便宜还好用。”2月19日，正在高石001-X12井施工的70212钻井队司钻周赤，看着旋转着向6000米地下挺进的钻杆，直言并不羡慕拥有亚洲最先进智能钻机的60001队，因为他们有中国第一套管柱自动化处理系统，这套系统省力省时。 提高效率是一项系统工程。步入新时代，川庆钻探以“四化”建设为抓手，从技术路线、工艺组合、工序衔接、装备配套、现场布局等各环节进行全过程系统设计，完善配套的管理流程，生产作业效率得到全面提升。2018年，川庆钻探推广24项925台机械化设备，推进装备、生产运行等信息系统建设应用，提高整体生产效率10%以上。 “一有事，都往五楼走，这已经成为公司领导习惯。”川庆钻探公司信息管理部主任李志荣说，这种转变令人欣喜，并不是五楼有“神秘力量”，这里是远程生产指挥中心，依托川庆钻探自主研发的工程技术一体化信息平台，实现了自动采集、远程监测、预警、远程技术支持与决策为一体，井场生产数据、现场视频都能实时传输过来，满足应急处置、解决疑难和井控监测，是真正的“千里眼”“顺风耳”。 “原先一支钻头从收集信息到最终达到井场，可能需要30天时间，目前我们的响应时间只有3天，一般情况下3至5天，一支钻头就能用于现场生产。”川庆钻探钻采院钻头厂厂长付小平，说起工程技术一体化信息平台给钻头“智造”带来的变化喜笑颜开。 专业化服务为提高效率带来的变革同样令人印象深刻。2018年，长庆钻井对油井50型以下钻机全面实施专业化拆搬安，全年完成205队次，拆搬安周期平均8.9天，比2017年缩短13.8%。 内蒙古鄂尔多斯乌审旗苏力德苏木朝岱嘎查，川庆钻探在沙漠地带建起了壹号移动营地，这里有208个床位可以同时容纳5支钻井队入驻，提供300人餐饮。每天6时30分，专车从基地将员工送到施工井场，20时30分，专车从井场接上班员工回到驻地。 在千里之外的遂宁磨高区域，也有一个类似的集中营地。这样的专业化服务，不仅让员工吃穿住行更舒适，也减少了井队野营房等设备，节省了10%左右的搬安时间。 打赢提升国内油气勘探力度攻坚战的号角已经吹响，以川庆钻探为代表的油服企业正在全力加速，立足现有资源基础，拉开一场向效率要资源的革命，依靠管理变革、技术创新、“四化”建设，高质量地承担责任、完成使命。
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