石油圈大庆石化紧紧围绕质量效益这条“生命线”，保证生产平稳优化，2018年，累计加工原油540万吨，生产合成氨37万吨、乙烯106万吨，乙烯单日产量再创新高，12套装置创造了新的长周期纪录，全年实现营业收入473.72亿元、利润10.39亿元…… 大庆石化持续强化生产受控管理，不断改善运行质量，全方位整合有限资源，科学调整装置产能及负荷匹配，优化资源利用效率，连年超计划完成产量及创效目标，提质增效成果不断攀升。 2018年，大庆石化炼油结构调整转型升级项目正式开工建设，首套年产9万吨MTBE装置一次开车成功，24小时产出合格产品；22万吨/年烷基化装置开车成功并产出合格产品，进一步拓展大庆石化“油头化尾”的整体优势，为生产高效益炼油产品打下坚实基础。 面对长达72天的最长检修期和三套裂解装置全部检修的巨大压力，大庆石化全力保障装置稳定运行，多措并举，至2018年12月14日，乙烯产量再次突破100万吨，实现连续4年破百万吨。特别是当年10月，生产装置经检修后单月生产乙烯10.8万吨、丙烯5.3万吨、丁二烯1.6万吨，分别超计划4912吨、3769吨、311吨，其中乙烯月产量更是创下历史新高，化工区生产龙头的稳健规模效益充分彰显。据测算，化工区乙烯边际效益是每吨4800元，增产就意味着增效，目前，三套乙烯装置运行平稳，日产量最高达到3680吨，实现了公司整体效益新突破。 大庆石化抓住大检修契机及检修后能耗物耗水平先进的生产黄金期，强化生产受控和设备管理，三套乙烯装置保持大负荷稳定运行。装置检修期间，大庆石化对连续运行30多年的30万吨/年乙烯装置开展深入识别和分析，将该装置裂解气压缩机和冷箱这两个关键设备进行国产化更新，提高了压缩机机组运行效率，彻底消除了冷箱可燃气泄漏的潜在隐患，为乙烯装置长周期运行提供有力保障。 大庆石化通过优化装置生产，进一步降低装置能耗、物耗，仅2018年前11个月，累计挖潜增效7.9亿元，完成全年挖潜增效任务的169.2%。2018年7月12日，大庆石化气化炉国产烧嘴运行176天后平稳停车，刷新上次运行139天的纪录，居世界第二。 2018年12月13日，化肥厂节能项目新增锅炉给水泵104JB顺利投用，取代了原有的蒸汽透平泵，每年可降低生产成本约525万元。新增锅炉给水泵为电机驱动，联入系统后，原有透平泵改为备用泵，每月可节约中压蒸汽约7800吨，合成装置综合能耗降低0.7吉焦/吨。给水泵投用后，化肥厂针对不同生产负荷对电机的运载负荷及最小返回流量进行摸索优化，最终将运行电机电流由最初的157安培调整至130安培，日耗电量下降约6700千瓦时，进一步降低了电能消耗。 乙烯装置“开得满”，下游装置才能“吃得饱”，丙酮氰醇产品提前近一个月完成全年产量业绩指标，产品出厂量2.54万吨，2018年前11个月净利润达到1.29亿元。 大庆石化不断加强装置运行监控，最大限度释放产能，积极做好市场调研和用户走访，兼顾丁烯-1(已烯-1)以及异戊烷平衡的情况下，合理安排生产计划，确保生产的顺利进行。跟踪全密度一装置膜包装外购重膜的使用情况，确保包装能力满足生产需求。改变传统“停车切牌号”模式，优化生产操作，首次实现低压装置C线生产牌号由QL505P向5000SC不停车连续切换。2018年，大庆石化共生产聚乙烯产品约96万吨，超额完成全年产品生产计划约7000吨。
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