石油圈尽管民间对于强制“煤改气”的科学性、合理性有诸多质疑和反对声音，尽管前有河北高邑陶瓷企业老板因“煤改气”问题带员工下跪的先例，但是全国各地陶瓷产区还是“开足马力”在强制推行。从整个局面看，各地在推行煤改气上，除了高安产区中途改为集中制气以外，大部分产区是有条件上，没有条件也创造条件也硬上。以目前供气不紧张情况下收集的数据看，全国各地的天然气价格大部分在2.6～3.2元/m3，四川夹江产区由于靠近“西气东输”管道的源头，价格、比其他产区要低不少，根据年使用量多少有2.05元/m3和2.35元/m3两种价格。 陶瓷砖的主要能耗在制粉和烧成两个工序，在湿法生产中球磨能耗150～220kJ/kg产品、喷雾干燥能耗1400～2400kJ/kg产品、烧成1800～3000kJ/kg产品，制粉的耗能基本接近烧成。但是两个工序存在实质性差异：制粉的耗能大部分是用于水分蒸发，这些水大部分是为了原料细化而人为加进去、现在已经失去作用要出去的，而烧成耗能是陶瓷制品形成产品特性的吸热反应必需。干法制粉和湿法制粉最大的区别是，原料细化环节不再大量外加水进去,这样后面就不用配置干燥设备喷雾塔，实现大幅度减少去除这些水所需消耗的能源，同时减少为了维持浆料性能所加入的多种添加剂。 与湿法工艺相比，干法具备明显优势，主要表现在：干法制粉工艺在干燥粉料时耗能远远小于湿法制粉工艺，干法工艺将增湿后粉料含水由12%干燥至7%，湿法工艺将含水35%的浆料干燥至7%，干法可以大量减少水分去除。根据多家企业数据，以热值在5300kcal/kg左右的煤炭为燃料，制备一吨料粉湿法制粉大约需要85公斤，干法制粉大约只需要16公斤即可。如果燃料是天然气，天然气热值按照8000大卡计算，则湿法制粉制备一吨料粉大约需要42m3，而干法制粉只需要8m3，如果有窑炉余热可以利用的情况下，干法制粉的能耗还会更低。目前干法制粉工艺在原料磨细环节采用立磨，分离及时，避免过细粉磨，电耗小于湿法制粉工艺，减少电耗20%-30%。 干法制粉除了显著的经济效益以外，还有明显的社会效益。根据目前应用成熟企业公布的数据，在瓷砖品质相同的条件下，干法制粉工艺比传统湿法制粉工艺的综合节能效果在47%以上，原料车间的操作工人可以减少50%甚至更多，原料车间的用地可以减少60%，废气排放减少50%-60%，节水80%，节电30%，节省燃料50%。颗粒物排放明显低于湿法工艺，不需要额外添加处理设备，配套集成除尘系统，完全可以符合标准要求，无需进一步处理。能源消耗量小，SO2与NOx排放量低，不需添加新环保设备。 目前制约国内干法制粉技术推广的主要原因有两个方面，其一是国内陶瓷砖产能过剩严重，新的生产线很少,干法制粉会导致重复投资。其二是科技创新意识不足，大家对干法制粉技术存观望态度,我们习惯于享受现成的技术，习惯于对新技术的抵触而不是去积极研发、应用和验证，只希望继续观望，等待技术成熟。 干法制粉技术成熟，效益明显，很有推广前景。在意大利那样注重环保和技术创新的国家都没有全面推广，究其原因还是为了避免社会资源浪费，把原有正常使用、庞大的湿法制粉系统拆除更换为干法制粉系统，这会在节能同时带来更大的社会资源浪费。在中国也存在类似的问题，即使全面煤改气，也不会快速创造干法制粉技术应用的“风口”,投资数千万去做不会影响企业运转的项目，对于陶企并不具有太大的吸引力。 煤改气不会制造干法制粉的风口，但形成煤改气政策的氛围会加快干法制粉技术应用的步伐。国家和环保排放标准的不断加严，对于喷雾干燥塔的管理慢慢会成为一些令企业很辛苦的事情，再有天然气带来的成本压力，企业就会逐步对干法制粉产生兴趣。 经过多年国内外专家的深耕，干法制粉技术已经相当成熟，人们担心的大部分技术问题有了解决方案。淄博卡普尔、新空间、河北领世等企业的全厂使用干法制粉，已经起到示范作用。目前新建工厂和需要上制粉设备的扩建项目，不再是简单的只考虑喷雾干燥，而是谨慎的进行干法和湿法两种方式可行性，这就是一个良好信号，相对于之前干法制粉技术在国内的应用会进入一个快速发展阶段。
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