石油圈规模小就意味着能耗高、收率低，规模不经济？天津石化20万吨/年“小乙烯”从强化基础管理入手，科学组织优化运行，节能降耗、增产创效成效显著。1至7月份，累计生产乙烯13.57万吨，较去年同期提高19.6％；乙烯装置加工损失率下降至0.07%，名列集团公司首位。 堵住物料流通环节“跑冒滴漏” 乙烯装置裂解原料种类多，来源复杂，收储、加工、产品外送环节繁琐，装置加工损失率一直是制约经济运行的瓶颈。今年天津石化烯烃部瞄准历史最好成绩，确立了“乙烯装置加工损失率达到0.10％”的优化目标，从加工生产、原料产品储运、设备管理等环节加强管理，以减少原料损失。 “物料流通环节都会有跑冒滴漏现象的存在，控制好相关工艺参数是最好的解决办法。”技术质量科主任师杨兰义指出关键所在。 乙烯车间细化工艺操作，避免塔、罐及燃料系统累计超压排放，减少各单元脱水操作带来的物料损失。另外，定期分析裂解炉烟道气组成和监测换热器循环水化学需氧量COD，对乙烯装置裂解炉、循环水换热器进行监控，避免乙烯装置裂解炉、循环水换热器泄露造成的物料损失。 油品车间科学调度石脑油储罐，减少在用石脑油储罐数量；石脑油罐收付料采取双罐串联操作，且严格控制收付油速度，最大限度降低石脑油收付料环节的大呼吸损失。 前七个月，累计减少各种产品损失261.8吨，增效129.5万元。 提收率降损耗稳定运行有妙招 装置稳定运行是所有优化创效措施的前提和基础，因此乙烯车间在对重点设备进行特护和关键设备升级改造方面可是下了一番功夫。 他们针对乙烯装置重点设备——裂解炉开展了长周期运行竞赛，调动班组职工优化裂解炉操作，延长裂解炉运行周期，有效降低了裂解炉故障率。截至目前，裂解炉的运行周期同比增长10天/台次。车间还积极优化加氢反应器操作，精心调节氢炔比，确保加氢反应器转化率和选择性处于最佳状态。 在稳定运行的同时，他们完成了减少丙烯损失的新丙烯精馏塔顶冷凝器的安装；进行了提高高附加值产品氢气收率的深冷系统改造，投用6台裂解炉辐射段出口温度高级控制系统，通过先进控制技术稳定原料裂解深度，乙烯装置加工损失率不断下降，乙烯和丙烯产量进一步扩大。 前七个月，乙烯装置加工损失率下降至0.07，乙烯和丙烯总量完成19.28万吨，较去年同期增加24.3％，增效3200万元。 特殊时期闪转腾移显实力 进入6月份，烯烃部乙烯装置平衡出现了前所未有的困难。受大沽化苯乙烯以及中沙石化线型低密度聚乙烯等装置检修影响，“小乙烯”外送乙烯量明显减少，乙烯高库存运行风险加大。 “公司经营计划部多次组织我们和化销华北分公司沟通联系，降量减产势必影响全年效益和各种经济技术指标的完成，这种情况谁都不愿意看到。”乙烯车间副主任马辉介绍说。综合考虑整体乙烯平衡及效益情况，烯烃部开始在下游聚乙烯装置上做文章。 首先，他们将聚乙烯装置原计划安排在6月份的机会检修改为7月份，避免了高库存状况的加剧。在此同时，聚乙烯装置继续保持高负荷运行，但将原计划每小时生产11吨的专用料产品调整为每小时生产15吨的通用料产品，尽最大可能“消化”乙烯原料。 为了兼顾市场、效益和产量，烯烃部围绕聚乙烯高附加值产品增效做排产文章。他们精心调整工艺、生产条件，穿插安排边际贡献高达3200元的高附加值TJZS2650产品的生产，在保证装置负荷的同时，争取效益最大化。 由于整体协调组织到位，乙烯装置负荷继续高位运行，乙烯装置日均产量超计划20吨以上，短短两个月因此创效255万元。
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