石油圈
由于切削齿及其钻头切削结构中心的旋转速度降低，常规PDC钻头中心切削齿的破岩效率便会减弱，尤其是在硬岩层，这种劣势尤为明显。而且切削齿中心承受最大负荷，加之运转速率以及地层上的改变，都会导致切削深度及钻头扭矩波动产生较大变化。
斯伦贝谢旗下史密斯钻头公司的工程师们完美地解决了这一难题。
2013年3月1日，斯伦贝谢旗下史密斯钻头公司宣布了一项新的钻头技术——Stinger锥形金刚石技术。2014年该公司又推出了大量分布锥形金刚石切削齿的StingBlade钻头。
在实地测试中，将常规PDC钻头和装有针对不同类型岩石以及操作参数的Stinger锥形金刚石钻头对比，后者则表现出更强的稳定性和持久性，同时机械钻速提升46%，并提高了钻头的耐磨性。
Stinger锥形金刚石是通过使用公司人造金刚石制造的专有技术而研制出的。它有着超厚的聚晶金刚石层，比常规聚晶金刚石切削齿要厚得多。
该元件通过优化形状增强了轴压强度，将它安装在PDC钻头切削结构的中央，有效地增加了岩石破碎坑内局部应力的集中，在切削齿的重复切割下，岩石更加容易破碎，显著提高了钻进进尺和机械钻速。
三大特点
①与常规PDC切削齿相比，Stinger切削齿有着更厚的金刚石层，因而其抗冲击强度更强。在18000磅的直接对比测试中，PDC切削齿（左）在第一次冲击时便损坏，而Stinger切削齿（右）在失效前的冲击次数超过100次。
▲18000磅的直接对比测试
②随着机械钻速的增加，与常规PDC钻头相比，Stinger切削齿钻头的扭矩平均减少了26%，因而具有更好的定向响应和更平滑的工具面控制能力。
▲总扭矩低于常规PDC钻头26%
③通过大量的建模和仿真，Stinger切削齿比PDC切削齿有着更加平衡的切削响应，因而使得Stinger钻头的冲击和振动更少。
获奖钻头：StingBlade
继2013年史密斯公司推出Stinger技术之后，2014年该公司又推出了大量分布锥形金刚石切削齿的StingBlade钻头。
每一款StingBlade钻头都是采用IDEAS集成钻头设计平台设计，根据各种不同地层特性及钻进需求将锥形切削齿布齿在钻头面上，形成各种独特布齿的锥形切削齿钻头。
▲利用IDEAS集成钻头设计平台设计不同布齿钻头
StingBlade钻头应用Stinger锥形金刚石切削齿。结合Stinger切削齿更强的抗冲击强度和耐磨性，StingBlade钻头可在常规钻头常常遭受冲击损坏的地层中钻进。该钻头在钻进过程中的扭矩比传统圆柱形切削齿更低，在定向钻井过程中可利用较小的工具面变化实现更高的造斜率。
StingBlade钻头VS常规PDC钻头
①显著提高钻进进尺与ROP。锥形切削齿可以将载荷更好地集中于一点进行破岩，较厚的切削齿金刚石面提高了钻头切削强度，同时也提高钻头耐磨性，显著提高进尺与ROP。在Permian盆地，StingBlade钻头提高进尺77%，提高ROP29%。
②造斜率更高，工具面控制更好。StingBlade钻头总扭矩低于常规PDC钻头26%，可降低钻头扭矩波动，使StingBlade达到更高的造斜率，更快地定向钻达靶位。在南得克萨斯夹层地层曲线段钻进时，StingBlade钻头以比其他钻头高23%的造斜率和低扭矩完钻该曲线段。
▲StingBlade钻头比其他钻头高23%的造斜率
③增强钻头稳定性，降低底部钻具组合振动。由于锥形切削齿能更好地平衡钻头周围钻屑，所以振动低，能以更高的ROP钻进更长井段，延长钻头及其他BHA组件寿命。与常规PDC钻头相比，StingBlade钻头产生的横向振动降低53%，轴向振动降低37%。
④钻屑块更大，便于现场更好地进行精确的地面地层评价。锥形切削齿的载荷集中于一点，可使StingBlade钻头钻出更大块的钻屑，便于在井场现场进行矿物学、孔隙度、渗透率及烃含量分析。在哈萨克斯坦，在保持最佳钻进速度的同时，现场地质师利用StingBlade钻头取得的大块硬质碳酸盐岩钻屑，在现场就进行了岩性及特性鉴定分析。
▲StingBlade钻头钻出更大块的钻屑
⑤更强更有效的切削齿：在给定钻压下，锥形切削齿比一块PDC切削齿更能将载荷集中于一点作用到岩石上，这种高集中力再结合高切削度和耐磨性，使StingBlade钻头可以钻穿采用常规钻头易出问题的地层。
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